添加色母后注塑成型的常见问题有：
一、在阳光照射下，产品中存在条纹颜料；
需要从塑料的物理力学性能和塑料成型工艺两个方面进行考虑：
注塑设备温度控制不好，色母进入混合室后不能与树脂充分混合。
母料分散性不好或树脂塑化不好。
3.在注塑机上没有一定的背压，螺杆的混合效果不好。
在技术方面，可以进行以下调整：
1.稍微提高靠近出口;
2.混合室的温度。在注塑机上施加一定的背压。
如果上述调试仍不好，可能是母粒与树脂的分散或匹配问题，应与母粒厂家联系解决。
二、使用某一色母粒后，产品更容易开裂；
这可能是由于厂家选用的分散剂或添加剂质量差，扩散性差，互溶性差，影响了产品的物理机械性能。根据色母粒使用说明的比例，有很多方法可以解决使用后颜色过暗（过浅）的问题。
具体解决方法如下：
1.色母没有经过仔细的测试，颜料太少或太多，使用时测量不准确。国内企业特别是中小企业的随机计量存在很多问题。色母粒和树脂之间的匹配可能是问题所在。母粒载体的选择不当也可能是生产厂家随意改变树脂品种
2.机器温度不合适，母粒在机器中停留时间过长。加工程序：首先检查树脂品种与母粒是否匹配，计量是否准确。其次，调整机器的温度或速度。如果仍然存在问题，请联系母粒制造商。
三、同色母粒、同树脂、同配方、不同注塑机注塑产品为什么有色差？
这通常是由注塑机造成的。不同的注塑机由于制造、使用时间或维修条件的不同而具有不同的机械状态，特别是加热件与筒体之间的紧密度差异，使得母料在筒体中的分散程度不同，会出现上述现象。
