在 ABS 制品注塑生产中，若出现 ABS 色母浮于表面的问题，会严重影响制品外观与性能。这一现象通常由以下几方面原因造成。
从色母与原料自身特性来看，若 ABS 色母与 ABS 塑料基体的相容性不佳，两者分子间作用力弱，在注塑过程中就难以均匀分散，导致色母向表面迁移。比如，色母中载体树脂与 ABS 塑料的熔融指数相差过大，就容易出现不相容的情况。此外，色母的密度与 ABS 塑料差异较大，也会使色母在注塑流动过程中无法稳定分布，从而上浮到制品表面。
注塑工艺参数设置不当也是关键因素。注塑温度过低时，色母与 ABS 塑料不能充分熔融，色母无法有效分散在塑料熔体中，就容易浮于表面；而温度过高，又可能使色母中的某些成分分解或发生变化，同样影响分散性。注射压力不足，无法推动色母在塑料熔体中均匀流动，也会造成色母聚集在制品表面。保压时间过短，不能使色母充分压实到制品内部，同样会导致色母上浮。
在生产操作环节，若色母与 ABS 塑料混合不均匀，部分区域色母含量过高，在注塑时这部分色母就容易因无法充分分散而浮于表面。另外，模具设计不合理，如模具的浇口位置、尺寸不当，会使塑料熔体在模具内的流动不均衡，导致色母分布不均，进而出现浮于表面的现象。
