随着高分子复合着色材料的运用和发展，色母粒着色技术以其无三废污染、节约能源、着色性价比高以及可满足客户复合功能需求的方便性，成为高分子材料着色的主流趋势。
色母粒是以合成树脂为载体，添加高比例的颜料和分散剂等助剂，通过物理掺混、熔融混合、分散、挤出、切粒等工艺制得的一种新型高分子复合着色材料，主要应用在化纤行业以及塑料制品中。
色母粒纺前着色技术，环保优势明显
进入新时代，中国纺织工业具有新的定位:创新驱动的科技产业、文化引领的时尚产业、责任导向的绿色产业。近年来，纺织工业在科技、时尚、绿色领域的发展方面不断创新，尤其是在“低碳经济”、节能减排引起业界高度重视的当下，作为世界最大的化纤大国，我国化纤行业正在寻找一种更为清洁的染色方式，解决长期以来染色环节的环境污染问题。目前来看，采用色母粒法进行纺前着色，是公认的环保着色方法。
通常来看，传统的有色面料生产需要经过纺丝(纱)、高温高压染纱、整经织布等多道加工环节，印染环节是采用常规纺纺制的白色涤纶长丝用分散性染料在高温高压下进行染色，不仅工艺流程长，高温能耗大，还会排放大量印染污水，对环境造成一定污染。
色母粒着色主要有三大优势:第一可节约大量的人力和能源;第二能大大减少工业废水排放;第三在浅色或深中色的上色领域，成本优势明显。
实验显示，与印染相比，纺前着色工艺流程少，无工艺废水，所需能耗低，每吨着色用电约50度，染料利用率达100%，从着色质量来看，色彩均匀、色牢度高、耐光、耐洗、耐摩擦。据统计，2017年我国涤纶化纤产量超过4000万吨。其中，黑色纤维的产量是910万吨，其他颜色是490万吨。随着国内对环保要求越来越严格，劳动力成本越来越高，可以预计在未来相当长一段时间内，印染产能会逐渐减少，长远来看，采用母粒进行原液着色的工厂数量会越来越多。
业内人士表示，纺前着色技术的发展，对促进化纤工业乃至整个纺织工业的可持续发展非常重要，更重要的是其社会效益的长期性，纺前着色技术可从源头解决印染高耗能、高污染问题，助力纺织行业节能减排工作实现突破性进展，为社会和行业带来长期效益。
国家政策护航，市场前景可观
根据色母粒专委会对国内200余家色母粒行业的调查显示，目前色母粒行业年产量或已超过100万吨，其中80%分布在东南沿海，以3000~5000吨规模的企业为主，根据Tech Sci Research公司发布的最新研究报告《中国2020年色母粒市场的预测及机遇分析》显示，中国的色母粒市场从2015~2020年以年复合增长率12%的速度强劲增长。
从终端产品用途来看，化纤色母粒主要运用于化纤行业，以着色功能为主，此外还能通过添加不同助剂生产出导电母粒、防静电母粒、蓄能(夜光)母粒、远红外母粒、抗菌母粒、抗紫外老化母粒、防紫外透射母粒、防辐射母粒等产品，赋予纤维各类特殊性能，以满足下游行业的各种特殊用途。
近年来，功能性纤维成为行业创新发展的重中之重。为此，国务院、工信部、科技部相继颁布了多个文件，如《“十二五”国家战略性新兴产业发展规划》、《新材料产业发展指南》以及《“十三五”材料领域科技创新专项规划》等，文件中均明确提出，要大力发展新型功能材料、先进结构材料和复合材料，以高性能结构材料、功能性高分子材料和先进复合材料为发展重点，突破结构与复合材料制备及应用的关键共性技术，提升先进结构材料的保障能力和国际竞争力。在国家政策的保驾护航下，多种新材料层出不穷，为行业高质量发展提供了不竭动力。
中国化学纤维工业协会近日公布的数据显示，今年前三季度，我国涤纶产量2910.20万吨，同比增长8.95%，涤纶行业表现良好。业内人士预计，随着涤纶新产品推出及应用领域的拓展，以及彩色涤纶长丝在成本、环保等方面的优势，色母粒产业将有广阔的市场空间，行业产能产量近几年都将以15%左右的速度增长。
